1 .影响数控刀具选择因素
在选择的型号和规格的工具,参酌下列事项:
(1)生产的性质
这是自然的一部分,生产批量大小,主要从加工成本的考量的工具选择的影响。例如在大型生产采用特殊刀具,可能是经济的,而在单件、小批量生产,选择标准的工具更好一些。
(2)机床的类型
完成该工序所用的数控机床对选择的刀具类型（钻、车刀或铣刀）的影响。在能够保证工件系统和刀具系统刚性好的条件下，允许采用高生产率的刀具，例如高速切削车刀和大进给量车刀。
(三)数控加工方案
不同的数控加工方案可以采用不同类型的工具。作为钻孔加工可以利用钻孔、扩孔、铰孔钻。也可用钻和镗刀进行处理。
(四)工作的尺寸和外形
工作的形状及尺寸影响着刀具类型和规格的选择。例如特殊表面采用特殊工具进行处理。
(五)表面的粗糙度
表面粗糙度影响刀具的结构形状和切削用量,如毛坯粗铣加工时,可以用厚粗铣齿刀、精铣时最好用细齿铣刀。
(六)加工精度
加工精度影响精加工刀具的类型和结构形状,如孔的最后加工根据孔精度可用扩孔、铰孔、镗刀来加工。
(七)工件材料
工件材料、刀具材料将确定零件几何参数的选择,刀具材料和工件的加工精度及其他相关材料硬度有关。
2数控刀具的性能要求
由于高精度数控加工,生产效率高,加工操作部件少的基础上,利用数控切割机提出了更高的要求。从刀具性能、数控刀具都应该高于普通机床使用的刀具。
选择数控刀具,首要应该选择标准的工具,必要时才可选用各种高效率的复合刀具及特殊的专用刀具。在选择标准数控刀具时,应结合实际情况,选择各种先进的工具,如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等等。
在选择数控机床加工刀具时,也应该考虑以下问题:
(1)数控刀具的类型、规格、精度等级应能够满足要求的加工、刀具材料应与工件材料相适应。
(2)切削性能好。
（2）切削性能好。为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时能采用大的背吃刀量和高进给量，刀具应具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。
(三)具有较高的精度。为了适应数控加工精度和自动换这样的要求,必须具有较高的精度,工具,例如一些有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0.005mm。
(四)可靠性高。确保证数控加工工具不会发生意外伤害和潜在的缺陷而 影响加工顺利相结合,要求刀具和其附件必须具有很好的可靠性和适应性强。
(五)耐用度高。数控加工的刀具,无论是在粗加工或精加工中时,应该要比普通切削加工刀具耐用、以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数,从而提高数控机床的效率加工并保证质量。
(六)断屑和排屑性能好。在数控加工中断屑和排屑不像普通机床加工那样能及时由人工处理，切屑易缠绕在刀具和工件上，会损坏刀具和划伤工件已加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的安全运行，所以要求有更好的零碎、排屑性能。
3刀具选择方法
选择数控加工工具是一项重要的内容的过程中,不仅影响加工效率,而且直接影响零件的加工。因为数控机床主轴转速和范围远比普通机床高,而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括高精度、强度、韧性、以及耐久性,并要求较高的尺寸稳定,易于安装。这就要求合理的结构、刀具几何参数标准化、系列化。数控切割机是提高加工效率的条件之一是,这取决于所选择被加工零件的几何形状、材料加工零部件,设备和机床选用刀具的刚性。应该考虑以下几个方面:
(1)根据零件的切削性能选择刀具。如果车、铣加工高强度钢、钛,不锈钢配件,选择良好的耐磨性位硬质合金刀具。
(2)按照零件加工阶段选择工具。即早期清除余量为主,应选用钢性好、低精密刀具,精密机械加工,保证加工精度的阶段,产品质量,应选用耐用度高、高精度切割工具，粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量，但对粗加工的影响较小。
(3)根据加工区域特征和选择刀具的几何参数。在这个情况下,在零件结构允许的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的过中心铣刀端刃应有足够的向心角，以减少刀具和切削部位的切削力。加工铝、铜等较软材料零件时应选择前角稍大一些的立铣刀，齿数也不要超过4齿。
在加工中心上，所有刀具全都预先装在刀库里，通过数控程序的选刀和换刀指令进行相应的换刀动作。必须选用适合机床刀具系统规格的相应标准刀柄，以便数控加工用刀具能够迅速、准确地安装到机床主轴上或返回刀库。编程人员应能够了解机床所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围等方面的内容，以保证在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸，合理安排刀具的排列顺序。